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 一、基础施工方案：

施工流程：基础开挖平整、夯实→120mm厚配碎石层→150mm厚C25混凝土层

1.1、基础开挖平整、夯实

根据场地设计标高将基础开挖，采用人工结合机械进行场地平整，采用20t振动压路机进行场地碾压。采用振动压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。

压路机碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀，表面平整坚实，无明显的轮迹，无软弹和翻浆现象，排水良好，压实度符合设计要求。如出现上述情况，则必须进行土基处理。处理方法如下：

a、将软土挖掉，用黄土或8%灰土（改良土回填）；

b、片石回填，再用压路机碾压，直到夯实到93%以上为止。

压实的同时要注意控制好坡度。

1.2、120mm厚级配碎石层

基础夯实达到要求后，开始铺设100mm厚级配碎石层。根据施工现场和当地情况，可选用现场拌料，应严格控制材料比例和虚铺厚度。在平整好的场地上，用水准仪测量其标高，打下小木桩后画好标志线，然后严格按施工配合比配料，用装载机进行拌和。

碎石层摊铺时需在基层表面洒水湿润，采用一次摊铺成型的方法。摊铺时，注意松铺系数，保证压实后标高与木桩上标志线平齐。同时尽量保持摊铺表面的平整，局部不平的地方由人工及时找平。在摊铺连接处，应挖除部分已摊铺的混合料，再进行整型。

整型后应立即进行碾压，用8-12吨压路机由低侧向高侧依次碾压2-3遍，如出现砂窝或梅花现象应将多余的砂挖出，直到整个碎石层不松动，表面不得出现松散面皮剥落现象。碾压过程中稳定层表面应保持潮湿，如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。压路机碾压时不能调头和急刹车，以保证混合料表面不受破坏，压路机不能作业的地方，采用打夯机进行压实，随后进行检验，碾压后表面应平整、无皱褶。其平整度达到95%，密实度达到95%。

碾压平整后，加铺麻袋进行养生，每天定时洒水养护。

1.3、150mm厚C25混凝土层施工：

1.3.1、基层准备

混凝土层施工前应清理基层表面，并洒水润湿。

1.3.2、模板安装

模板采用钢模，板厚宜为2cm以上，模板的拼接必须平顺、密实。严格控制模板的安装质量，保证稳固、顺直、平整，桩间无起伏。根据本工程特点，模板工程是混凝土成型施工质量的关键，因此要加强模板工程的管理。

支撑系统应确保尺寸准确、易装易拆，具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生变形，模板拼缝严密，几何尺寸准确。

浇筑砼前由项目技术负责人组织进行全面检查，并会同监理单位复查，认可合格并办好隐检手续后方可浇筑砼，砼浇筑过程中木工班派专人负责看护模板。

由于本工程混凝土层施工面积较大，为保证混凝土的质量，建议采用商品混凝土。混凝土层在施工中应进行抽样检查，现场做好试块，将做好的试块送业主认可的当地检测部门进行质检。

1.3.3、混凝土订购

项目部已对搅拌站下达任务单，下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。

1.3.4、混凝土的浇筑

1.3.4.1、混凝土采用一次连续浇筑完毕，以保证其的整体性。

1.3.4.2、混凝土浇筑时要求使用水化热较低的水泥，并掺入膨胀剂、缓凝剂、减水剂，以保障混凝土的各项性能指标。

1.3.4.3、一边浇筑一边采用平板振动器进行振捣成型，平板式振动器在混凝土表面全面振捣，纵横方向各振捣一遍，振捣位置应重叠100-200mm。振动板在每一位置的振动时间以振动板底部和边缘泛浆厚度3-5mm为限，并不宜少于15s。振动板应由2人拉起振捣和移位，注意不能过振。振捣过程中，应随时对缺料的部位进行人工找平，多余的料应适当铲除。人工找平时应使用同批拌合物，严禁使用纯砂浆。应随时检查模板、拉杆、传力杆的移位、变形、松动、露浆等情况，并及时纠正。

1.3.4.4、混凝土整体浇筑，振动器移动间距及速度一定掌握好振捣要密实，防止混凝土离析现象。

1.3.4.5、注意天气预报，不宜在雨天浇筑混凝土。在天气多变季节施工，为防不测，应有足够的抽水设备和防雨物质。

1.3.4.6、砼浇筑完后，切6m×6m的方格网纵横伸缩缝，伸缩缝中用沥青膏填充。

1.3.5、养生

混凝土铺摊结束后，经检验标高、平整度均达到要求后。当气温较高时，为减少水分的蒸发，宜立即覆盖塑料薄膜，以保持水分。也可采用洒水养生，所有养生期不得少于7d，使其在养护期内强度遂渐地提高。

洒水养生，混凝土在浇注后1天开始洒水养护，高温时在8小时后开始养护，但淋水时不宜用压力水直接冲淋混凝土表面，应直接从上往下淋水。混凝土湿养时间不少于7天。

养生时间应根据施工温度而定，一般养生期为14—21天，高温时不少于14天，低温时不少于21天，5℃以下施工，养生期不少于28天。

二、人造草足球场施工方案

2.1、进行基础工程的验收处理，修补，清理。

2.2、机具调试：施工前应检查并调试机具是否性能良好。

2.3、放线：找出场地的中心点，并根据中心点的位置定出场地上施工时所需用的各点、线的准确位置。

2.4、草坪铺展：根据设计图纸及实际情况，确定出具体的铺设方向，将草皮搬入场地进行铺设。将编织在草皮外沿的白色草皮切下，放置一边待用。

2.5、裁边：将草皮各接缝处搭接2-3cm，用裁草刀或裁纸刀切开，修剪掉草卷不整齐之自然边，使两边的草皮尽可能的搭接紧凑。

2.6、草坪粘接：将20-30cm宽的纤维布或无纺布沿草皮接缝处铺开。然后将专用胶水用橡皮刮板均匀地涂刮在纤维布上，再把两端的草皮拼合，胶粘在纤维布上,使整场草坪连成一体。

2.7、场地白色草皮划线施工：在草皮基本拼接完毕后，再次拉线定出功能线、点的准确位置，以裁纸刀切开，抽出切下的草条，将纤维布放入，刮涂胶水，把原先预备好的白色草条放回，胶结压紧。在角球等狭窄区域画弧的难度较大，可将整个角球区域切除，切割成小块后逐块放回拼接起来。

2.8、复查：整个场地草坪铺好后，需按铺设程序对每一道工序进行检查，草皮上摺皱的部分需要以裁纸刀开口，拉直对接，切除重叠的部分，然后胶结。草皮完全处理好后，便可开始注砂。

2.9、铺设石英砂：50mm高的人造草皮石英砂填充高度为22mm±1mm；石英砂颗粒应圆润，砂粒径为0.3～0.8mm。施工工序：先沿一方向匀速铺设，并沿此方向反复修理两遍，然后再沿垂直方向铺砂并梳理，如此重复3-4次，直至砂粒大面积铺至设计标高后，检查局部有无漏铺并及时补充砂粒。铺设过程中如发现其他杂物需立即去除，以确保工程质量。

2.10、铺设黑胶粒：50mm高的人工草皮橡胶颗粒填充高度为10mm±1mm；橡胶应弹性好，胶粒径为0.5～2mm。具体施工工艺同石英砂铺设，重复2-3遍，保证胶粒能均匀铺设至设计标高。

2.11、草苗梳理：用草苗梳理机沿场地纵横双向依次梳理，直至将草苗全部梳理出胶粒层。

2.12、清理：检查整个场地，对局部进行补充砂或胶粒，并清理施工现场杂物。

2.13、保证项目

无挫伤、手感光滑，五年内不出现大面积风化和褪色。粘贴牢固，保证球场四周走水流畅。人造草地与地沟、跑道连接均匀、牢固、无裂缝，不能出现积水现象。

2.13.1、草坪铺设整齐、无凹凸不平现象，草坪接缝平直、黏结牢固、不开胶；无明显接缝痕迹。

2.13.2、石英砂和橡胶粒铺设均匀，平整。

2.13.3、场地划线尺寸符合图纸要求，无扭曲现象；

2.13.4、质检员及项目经理全程监督施工铺设的每一道工序。

2.13.5、允许偏差项目

项目	允许偏差	取值范围	检查方法
场地留草苗高		±0.5㎜	尺量检查
白线宽度	±5㎝		尺量检查
场地画线尺寸	±30mm		尺量检查
黑胶粒用量		8kg/㎡	用量检查
石英砂用量		25kg/㎡	用量检查